Làm chủ công nghệ từ những sáng kiến

Ngoài đem lại hiệu quả kinh tế, quan trọng hơn, những sáng kiến này đã chứng minh khả năng làm chủ công nghệ đối với ngành sản xuất alumin hoàn toàn mới mẻ tại Việt Nam. 
 

Nhờ áp dụng các sáng kiến cải tiến công nghệ mà hiệu quả sản xuất alumin tại Nhà máy alumin Tân Rai ngày càng cao. (Ảnh do Công ty cung cấp)

Cải tiến kỹ thuật công nghệ

 

Mỗi năm, có hàng trăm đề tài, sáng kiến cải tiến kỹ thuật công nghệ được cán bộ, công nhân viên thuộc Công ty Nhôm Lâm Đồng thực hiện và được công nhận. Theo đánh giá của Hội đồng Sáng kiến Công ty, riêng trong năm 2016, có 8 sáng kiến (trong tổng số 83 sáng kiến được công nhận) đã tính toán được giá trị làm lợi hơn 14 tỷ đồng. Đặc biệt, có nhiều sáng kiến đã chứng tỏ được khả năng làm chủ công nghệ phù hợp với điều kiện thực tiễn, đem lại hiệu quả tiền tỷ, như sáng kiến Cải tiến nâng cao hiệu quả của lưu trình công nghệ sản xuất alumin tại nhà máy alumin. Sáng kiến này đã đoạt giải ba Hội thi Sáng tạo Kỹ thuật tỉnh Lâm Đồng lần thứ 14. Hiện tại, nhóm tác giả đang tiếp tục gửi đề tài dự Hội thi Sáng tạo kỹ thuật toàn quốc. 

 

Từ những bất cập tại các công đoạn sản xuất khu lắng rửa và kết tinh thuộc dây chuyền sản xuất alumin đã đặt ra yêu cầu cải tiến quy trình công nghệ. Theo ông Đặng Trung Kiên, Trưởng Phòng Kỹ thuật Công nghệ, tại công đoạn lắng rửa, nhóm tác giả đã đưa ra sáng kiến Tuần hoàn đơn lẻ từng bồn lắng rửa khi dừng sản xuất nhà máy, còn tại công đoạn kết tinh, nhóm tác giả đưa ra sáng kiến Cải tiến lưu trình công nghệ tại các máy lọc đĩa, khu vực kết tinh thuộc dây chuyền sản xuất alumin. Cả 2 sáng kiến đều có mục đích cải tiến kỹ thuật công nghệ, nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm tổn thất alumin và các chỉ tiêu tiêu hao, tiết kiệm chi phí sản xuất.

 

Công nghệ sản xuất tại Nhà máy alumin được áp dụng theo công nghệ Bayer. Tuy nhiên, theo thiết kế, trong thời gian dừng lưu trình sản xuất để vệ sinh đường ống, bình bồn, sửa chữa thiết bị hoặc dừng do mất điện, sự cố... đã gây mất đi một lượng kiềm và alumin bơm ra hồ bùn đỏ. Ngoài ra, quá trình này còn gây mất thời gian chuẩn bị lại để điền đầy lượng nước vào các bồn. Để hạn chế những thất thoát và nhanh chóng khôi phục lưu trình vận hành; đồng thời, không gây áp lực cho các hồ bùn đỏ, các tác giả đã tiến hành thay đổi lưu trình công nghệ từ bơm nối tiếp thành bơm tuần hoàn dòng đáy của từng bồn lắng rửa, không bơm thải ra hồ bùn đỏ khi dừng sản xuất nhà máy alumin. Theo số liệu thống kê hàng năm, tổng lượng kiềm và Al ₂O ₃ mất mát theo bùn đỏ bơm ra hồ trong thời gian dừng lưu trình sản xuất trung bình trong một năm khoảng hơn 4 tỷ đồng. Cải tiến mới này làm giảm được thất thoát đó và còn giảm tiêu hao xút/ tấn alumin, góp phần hạ giá thành sản xuất alumin. 

 

Song song đó, các tác giả còn triển khai sáng kiến “Cải tiến hệ thống hoạt động của các máy lọc đĩa khu kết tinh từ mô hình kết nối 2 bồn kết tinh sang 3 bồn kết tinh”. Do mỗi máy lọc đĩa chỉ hoạt động với 1 bồn kết tinh tương ứng, nhưng trong quá trình sản xuất yêu cầu định kỳ 4 tháng/1 lần phải rút bồn ra để vệ sinh làm sạch vật liệu đóng bám kết cứng ở đáy, thành bồn và bảo dưỡng, sửa chữa các thiết bị, vì vậy, khi 1 máy lọc đĩa dừng hoạt động thì việc cung cấp mầm thô cho quá trình kết tinh sẽ giảm, không đáp ứng được nhu cầu sản xuất nên buộc phải giảm tải nhà máy alumin. Điều này gây thất thoát các chỉ tiêu công nghệ như xút, than, vôi, chất trợ lắng… và ảnh hưởng đến năng suất sản xuất chung của nhà máy. Từ những bất cập, tồn tại của thiết kế, nhóm tác giả đã cải tiến lắp đặt hệ thống đường ống dẫn mầm thô từ các máy lọc đĩa thay vì chỉ cung cấp cho 1 bồn kết tinh thành 2 bồn kết tinh. Cải tiến này giúp chủ động cách ly 1 bồn kết tinh ra sửa chữa, vệ sinh vật liệu đóng bám định kỳ mà không giảm tải hoạt động sản xuất của nhà máy alumin và không ảnh hưởng đến các chỉ tiêu công nghệ tại khu vực kết tinh mầm. “Khi thay đổi phương pháp làm sạch các bồn kết tinh đã đem lại hiệu quả kinh tế gần 360 triệu đồng/năm. Ngoài ra, nếu làm theo cách mới thì bình quân mỗi năm nhà máy không phải mất 12 ngày giảm tải để làm sạch bồn kết tinh. Tuy nhiên, hiệu quả kinh tế từ thời gian giảm tải không thể tính toán cụ thể bằng giá trị thành tiền” - đánh giá của nhóm tác giả cho biết.

 

Nhân rộng hiệu quả

 

Theo đánh giá, khi áp dụng 2 sáng kiến trên, nhà máy alumin đã chủ động trong việc dừng nhà máy, giảm tải sản xuất hoặc cách ly từng bồn kết tinh ra vệ sinh, khôi phục nhà máy nhanh chóng mà không ảnh hưởng đến các chi tiêu kỹ thuật. Quan trọng hơn, với việc áp dụng các sáng kiến cải tiến kỹ thuật hiệu quả đã chứng tỏ khả năng làm chủ công nghệ vận hành nhà máy sản xuất alumin của đội ngũ cán bộ kỹ thuật công ty. Điều này góp phần chứng minh tính hiệu quả của dự án, góp phần phát triển ngành kinh tế alumin của địa phương và của cả nước. Ông Vũ Minh Thành, Chủ tịch Hội đồng Sáng kiến, Tổng Giám đốc Công ty Nhôm Lâm Đồng khẳng định: Các sáng kiến cải tiến nâng cao hiệu quả của lưu trình công nghệ sản xuất alumin đưa ra phù hợp với tình hình công nghệ sản xuất thực tế, giải quyết được các tồn tại của lưu trình công nghệ trong dây chuyền sản xuất alumin, đem lại hiệu quả kinh tế, giảm chi phí tiêu hao, nâng cao giá thành sản phẩm. Đồng thời, các sáng kiến đã chứng minh được sự làm chủ công nghệ sản xuất alumin - một ngành công nghiệp rất mới lần đầu tiên ở Việt Nam của đội ngũ cán bộ kỹ thuật Công ty Nhôm Lâm Đồng. Sau khi được áp dụng hiệu quả tại Nhà máy alumin Tân Rai, cả 2 sáng kiến tại khu vực Lắng rửa và Kết tinh mầm cũng được chuyển giao áp dụng tại Nhà máy alumin thứ 2 của Việt Nam tại Nhân Cơ, tỉnh Đak Nông, Dự kiến, đến cuối năm 2017, cả 2 sáng kiến sẽ được áp dụng tại nhà máy này. Ngoài ra, các sáng kiến có thể được chuyển giao và áp dụng tại các dây chuyền sản xuất alumin hoặc nhà máy hóa chất có tính chất tương tự khác trong tương lai.

 

ÐÔNG ANH